Внутренняя логистика цеха определяет, сколько времени работники тратят на перемещение, ожидание и сортировку материалов. Когда сырье поступает в разных типах тары, его поток необходимо свести в одну точку, чтобы дальнейшая обработка оставалась удобной и непрерывной.
Для решения такой задачи ТАРГЕТГРУП разработала полноценную конвейерную линию. Она объединила подачу мешков и коробок в общую зону для ручной сортировки. Конструкцию адаптировали для работы 10–15 кладовщиков и под планировку цеха, где необходимо было сохранить свободный доступ между рабочими участками.
Задача проекта: объединить два потока сырья в одной точке
Сырье доставлялось на предприятие в двух вариантах упаковки — в картонных коробках и мешках. Оба потока необходимо было направить в одну точку, где грузы далее распределялись вручную. В зоне сортировки одновременно работали около 15 кладовщиков, поэтому оборудование должно было обеспечивать стабильную подачу без лишних задержек и сложных операций.
Отдельным требованием стала надежность системы. В случае остановки подачи нарушился бы весь последующий процесс сортировки, поэтому конструкцию нужно было сделать максимально простой в эксплуатации и предсказуемой в работе.
При этом важно было учесть:
- Габариты помещения,
- Проходы между рабочими зонами,
- Различную форму тары.
Именно эти условия впоследствии повлияли на выбор самого конвейера, конфигурацию роликовых секций и окончательную схему линии.
Почему отказались от автоматизированной подачи
На начальном этапе для распределения сырья рассматривалась автоматизированная система. От этого варианта пришлось отказаться по причине зависимости от электропитания и большего количества узлов, неисправность которых могла бы остановить подачу грузов. Для участка с ручной сортировкой более предпочтительной оказалась простая механическая схема с минимальным количеством потенциально уязвимых элементов.
После этого сравнивали типовой рольганг и конвейер на основе паллетной гравитации. Второй вариант был выбран как более надежное и выносливое решение для работы с разными видами тары. Груз транспортируется по роликовому конвейеру без отдельного электропривода и основной технологический процесс не зависит от сложной автоматизации.
Для данного объекта такая конструкция позволила упростить обслуживание и снизить риск остановки внутреннего потока из-за отказа электрического оборудования.
Как менялась конструкция в процессе проектирования
Первый вариант предусматривал две параллельные роликовые дорожки, расположенные с минимальным зазором. Ниже планировался отдельный уровень с меньшей плотностью роликов для накопления пустой тары. Такая схема позволила бы разделить основной поток и возврат упаковки в пределах одной конструкции.
После тщательного анализа рабочего процесса конфигурацию пересмотрели. Для ручной распределительной обработки партий один длинный роликовый конвейер оказался более удобным. Он упростил сам принцип подачи и дал операторам больше свободы при работе с партиями разного объема.
От нижнего яруса также отказались. Вместо стационарной секции для пустой тары предусмотрели передвижные тележки-буферы. Их можно подавать к нужному участку, перемещать между различными зонами цеха и убирать после завершения операций.
Основные изменения между исходной и окончательной конфигурацией выглядели следующим образом:
| Первоначальное решение | Финальная конфигурация | Причина изменений |
| Две параллельные дорожки | Одна удлиненная линия | Удобнее механически распределять партии |
| Нижний уровень для пустой тары | Передвижные тележки-буферы | Больше гибкости в работе с тарой |
В результате конструкция стала более простой и лучше соответствовала реальным условиям работы в цехе. Вместо стационарной планировки была создана система, которую легче адаптировать к текущему поступлению сырья и организации производственной зоны.
Техническая конфигурация конвейера
При проектировании особое внимание уделили роликовой части. Система должна была одинаково стабильно работать как с картонными коробками, так и с мешками — для мягкой тары особенно важным было правильно подобранное расстояние между роликами. Если зазор оказался бы слишком большим — это привело бы к провисанию, застреванию или повреждению упаковки во время транспортировки.
Для конвейера выбрали металлические ролики диаметром 50 мм с шагом 52 мм. Такая конфигурация обеспечивает минимальный зазор между соседними элементами и создает практически непрерывную опорную поверхность. Благодаря этому мешок не проваливается между роликами, а груз проходит вдоль линии максимально равномерно.
В состав основных элементов готовой системы вошли:
- Роликовые секции с шагом 52 мм для перемещения различных типов тары;
- Прочное металлическое основание, рассчитанное на регулярную эксплуатацию в цехе;
- Съемные боковые ограничители, которые операторы могут устанавливать в зависимости от текущей задачи;
- Отдельные секции для изменения направления движения груза;
- Откидная часть, сохраняющая проход между рабочими зонами.
Выбранная рабочая модель учитывает особенности обоих типов упаковки и специфику ручной сортировки. Малый шаг между роликами снижает риск застревания мешков, обеспечивая при этом плавное движение коробок по линии.
Откидная секция и изменение направления движения
Конвейер должен был вписаться в существующую планировку цеха и при этом не препятствовать передвижению работников между производственными зонами. С этой целью конструкция предусматривает откидную секцию, образующую проход шириной 700 мм. При необходимости ее можно поднять, чтобы освободить проход для рабочих и перемещения внутренних транспортных средств.
Отдельной задачей стало изменение направления движения тары. На соответствующих участках установили мультинаправленные роликовые секции. Они позволяют перемещать коробки и наполненные мешки в разных направлениях без сложных поворотных механизмов и дополнительного привода.
Боковые ограничители предусмотрели в обоих комплектах, но сделали съемными. Это дало операторам возможность самостоятельно определять, где они нужны, в зависимости от типа груза и текущей схемы работы.
Такое решение помогло адаптировать линию к планировке помещения без жесткой привязки к одному рабочему сценарию.
Организация рабочей зоны вокруг конвейера
Сам конвейер решает задачу подачи сырья, но эффективность всего участка зависит и от того, как организованы операции после сортировки. Рядом с линией должно оставаться достаточно места для:
- Приемки партий,
- Временного размещения тары,
- Проверки содержимого,
- Подготовки груза к следующему этапу.
Поэтому оборудование вокруг транспортной системы следует подбирать с учетом конкретного сценария работы кладовщиков.
Для операций, где требуется распаковать коробку, переупаковать компоненты, проверить комплектность или подготовить партию к дальнейшей передаче, могут использоваться монтажные столы для упаковки и переупаковки компонентов и «сырья». Их целесообразно располагать так, чтобы работник получал груз с конвейера без лишних перемещений и мог сразу выполнить необходимую операцию. Это особенно важно для участка, где одновременно работают более 10 человек: рабочие места не должны создавать перекрестные маршруты возле основного потока.
Отдельно необходимо продумать накопление компонентов и перемещение небольших партий между соседними зонами. Для таких задач могут использоваться тележкипластиковые ящики для транспортировки и сортировки сырья и компонентов. Жесткая тара удобна там, где сырье или комплектующие необходимо временно отделить, перенести на другое , буферные площадки или рабочее место или сохранить до следующей операции.
Эти элементы не являются обязательной частью самого конвейера. Их подбирают отдельно, исходя из габаритов груза, частоты операций и схемы перемещения внутри цеха. Транспортная линия при этом выполняет одну четкую функцию — подает сырье к точке распределения, а упаковку, накопление и внутреннее перемещение организуют рядом.
В этом проекте принцип был именно таким: конвейер оставили максимально простым, а вспомогательные процессы вынесли за пределы его основной конструкции. Это упрощает перестройку рабочей зоны, если меняется объем партии, количество операторов или порядок сортировки.
Результат проекта: простая механика вместо излишней автоматизации
Окончательная конфигурация позволила организовать единый маршрут подачи сырья в коробках и мешках в зону ручной сортировки, где одновременно могут работать 10–15 кладовщиков. При этом основная функция системы не зависит от электропривода или сложной автоматики, что уменьшает количество узлов, способных повлиять на непрерывность процесса.
Важно и то, что оборудование не стало жестким препятствием внутри цеха. Проход через линию сохранен, направление движения грузов можно менять на отдельных участках, а работа с пустой тарой вынесена на мобильные тележки. Таким образом, производственное пространство остается пригодным для перестройки под текущие задачи.
В этом проекте надежность была обеспечена не за счет усложнения конструкции, а благодаря точному подбору ее элементов под реальный рабочий процесс. Такой принцип ТАРГЕТГРУП использует при проектировании и изготовлении промышленного оборудования: конфигурацию определяют условия конкретного объекта, тип груза, маршруты персонала и порядок выполнения операций.
Написать комментарий